主要圍繞端子（zǐ）、護套和連接器總成，依據連接（jiē）器裝配、維修和車輛裝配、運行及（jí）維修過程中的應用場（chǎng）景，對高壓連接器的機（jī）械性能和可操作性進行考察。

       1) 端子抗彎折能力。旨在考察端子在壓接、裝配（pèi）使用和維（wéi）修過程中抵抗彎曲或破（pò）裂的能力，要求端子受到規定外（wài）力後（hòu）端子不能被撕裂，如果端子發生彎曲，校直後不應（yīng）被撕裂或產生裂縫。在端子類型的區分上，A、 C 型端子是左右對稱、上（shàng）下（xià）不對稱，如片式端子; B 型端子是中心對稱，如（rú）圓形端子。 

        2) 電線（xiàn）附件拉力。旨在考察屏蔽環與電纜屏（píng）蔽層、端子與電纜導體之間的壓接可靠性，要求壓接失效（xiào）時的拉力應滿足規定。屏蔽（bì）環與電纜屏蔽層、端子與電纜導體（tǐ）都屬於電線附件，此處僅對機械性能進行考察，不評價電氣性能可靠性，電氣性能可分別通過連接電阻和屏蔽連接電（diàn）阻考核。另外（wài），需要特別說明的是: 對於端子（zǐ）與電纜，采用超聲波焊接進行（háng）連接的方式，技術（shù）關鍵點為工藝製造水平，對端子部分的設計無特殊要求，故不在端子－電纜拉力上對焊接的連接形式做要求，技術（shù）指標及其他相關細節由供需雙方自行商定。 

       3) 端子與護套間插入力。旨在考察在線束製（zhì）造過程中，人工將端子插入護（hù）套的可（kě）操作性（xìng），要求（qiú）端子與護套間的插入力應滿足規定（dìng）。值得一提的（de）是，互鎖端子一般為小規（guī）格的端子，如果（guǒ）插入力太（tài）大，易造成（chéng）因插入不到位而出現退端子的故障（zhàng）。 

        4) 端子與護套間保持力。旨在考察（chá）在線（xiàn）束（shù）製造和車輛（liàng）裝配、使用過程中，確保端子保持在設計位置，避（bì）免被 意（yì） 外 退 出 的 可 能，要求端子與護套（tào）保持力滿足規定。

        5) 設備連接器端子保持力。旨在考察在設備製造和車輛裝配、使用過程中，確（què）保（bǎo）端子保持在（zài）設計位置，避免產生位移和（hé）被意外退出的可能，要求端子與護套保持力滿足規定。此要求適用於端子（zǐ）尾部（bù）非導線連接的設備（bèi）連接器，如 PCB 焊接、緊固件連接等。

       6) 端子（zǐ）與端子孔防錯結構。旨在考察在（zài）線束（shù）製造過程中，防止由於端子不正確裝配到端子孔（kǒng）中造（zào）成端子或端子孔的損壞，要求（qiú）在錯插情況下（xià），端子不能插入端子孔，且絕緣支撐和密封件應露在端子孔的外麵（miàn），試驗後端子和端子孔不應出現影響後續（xù）正（zhèng）常插入和功能的現象。此要（yào）求不適（shì）用於在任何方向 ( 360°) 都能正確插入端子孔並（bìng）鎖定的情況（kuàng）。

        7) 端子孔強度。旨（zhǐ）在考察在線束製造過程中，TPA /PLＲ在一個或多個端子沿錯誤的方向被強行插入（rù）到端子孔中時（shí）抵抗破壞的可能，要求（qiú）端子未裝配到位時，施加規定的力，PLＲ不能插入到最終位置，端子（zǐ）孔和其他組件在誤操作後必須能正確地（dì）裝配（pèi）並（bìng）且保持（chí）全部功能，端子、PLＲ正確裝（zhuāng）配後，端子保持力滿足規定（dìng）。此要求不適用於 PLＲ 能夠推動端子使其到達鎖定位置和PLＲ 在裝配方向與端子互相垂直的情況。 

       8) 助（zhù）力（lì）機構機械強度。旨在（zài）考察在線束製造、車（chē）輛裝（zhuāng）配過程（chéng）中，助力（lì）機構保持在適當位置和抵抗外力破壞的能力，要求助力結構不被（bèi）破壞，包括助（zhù）力結構的（de）變（biàn）形、損壞和脫落。 

       9) 吊耳強度。旨在考察在車輛裝配、使用和維修過程中，吊耳抵抗外力破壞（huài）的（de）能力，要求吊耳破壞力應（yīng）大於（yú） 220 N。 

       10) 安裝麵耐壓能力。旨在考察設備連接（jiē）器在多次正確安（ān）裝後抵抗破壞的能力，要（yào）求安裝麵應無部（bù）件脫落且（qiě）不能有無法複原、變形、裂紋等影響使用的現象出現

       11) 固（gù）定結構機械強度。旨在考察在車輛裝配（pèi）、使用和維修過程（chéng）中，連接器固定結構抵抗機（jī）械應力破壞的（de）能力，要求固定結構不應破壞或不應（yīng）與安（ān）裝結構分離。 

       12) 混合附件操作力。旨在（zài）確保連接器總成組件（jiàn）( 如 TPA、PLＲ、CPA 等) 能 被 有 效 固 定，且 在 裝 配、維修時安裝和拆卸的可操作性，要求操作力滿足（zú）規定。試驗分為接合和分離兩個過程，接合時操作順序為預裝—鎖止，分離時操作順序為鎖止（zhǐ）—預裝—分離。

       13) 密封件裝配穩定性。旨在考察連接器的密封（fēng）件在運（yùn）輸（shū）、裝配過程中（zhōng）保持在適當位置的能力，要（yào）求密封件應保持在原設計位置。 

       14) 連接器操作力。旨在考察連接器在（zài）車輛裝配、維修過程中的插拔以及操作助力機構等輔助（zhù）組件的可操作（zuò）性，要（yào）求操作力滿足規定。助（zhù）力機構初始（shǐ）保（bǎo）持力指連（lián）接（jiē）器在對插之前，助（zhù）力機構需要保持在初始位置，才能平順對插（chā）到預（yù）裝（zhuāng）位置。鎖止強度提供（gòng）了在車輛生命周（zhōu）期內連接器保（bǎo）持完整配合的能力。

       15) 插拔循環。旨在考察連接器/端子由於裝配、維修在達到規定的插拔次數後（hòu）的電氣連接可靠性和密封性，要求無附件位移和（hé）損壞，端子鍍層允許有磨損，但是（shì）不能露出基材，滿足電氣性能和氣密性（xìng）規定。 

       16) 連接器尾部（bù）耐受力。旨在考（kǎo）察連接器在端子尾（wěi）部受力的條件下進（jìn）行對配的可操作性，要求連（lián）接器可正常插拔，操作力滿足（zú）規定，且端子及尾部密封（fēng）結（jié）構應（yīng）保持在正確安裝位置，不受損壞。由於高壓電纜線徑一般比較大，在線束生產和（hé）線束裝配到車輛設備上時，連接器對配過程中，線束（shù）連接器端子尾部會受到一定的拉力，導致端子出現一定的偏斜，出現插入力過大、端子受（shòu）損、附件 ( TPA / PLＲ /防觸指帽等) 受損、退端子等故障。

       17) 連接器斜插測試。旨在考察（chá）連接器在傾斜角度下對配插（chā）拔的可（kě）操作性（xìng）和結構可（kě）靠性，要求對配校正前，不能碰彎、短接端子，端子無損傷，不應出現影響正常使用的現象，密封圈等附件無位移、變形和損壞。在實際（jì）使用中，連接器對插過程難以避免（miǎn）會有（yǒu）一定的傾（qīng）斜（xié）角（jiǎo），可能導致退端子、密封件移位等故障。為（wéi）保證驗證的充分性，試驗操作過程中，對配連接器的斜插角度一定要設置為兩者配合的最（zuì）大傾斜角度，在插合的過程中速度不要太快，否則無法（fǎ）模擬到極限的情（qíng）況，同時，應重點關注密（mì）封結構（gòu）、端子是否存在損傷和破（pò）壞。

       18) 連接器防錯結構（gòu）。旨在考察在不正確安裝、對配的情（qíng）況下，連接（jiē）器殼（ké）體和（hé）端子抵抗破壞的能力，要求錯誤裝配情況下不發生非預期性接觸和失效，且在正確裝（zhuāng）配後可正常使用。在應用過程中，主要評價防呆結構和鍵位的機械強度（dù）

       19) 跌落。旨在考察連接器在裝配、運輸、維修等過程（chéng）中抵抗意外跌落到堅硬表麵而產生的衝擊的能力，要求護套適用組件不應從裝配位置脫落，不能出現功（gōng）能性損傷（shāng）及影響功能的開裂。試驗樣品應該包含在出廠時裝配到護套中的所有組件，包括端子、密封（fēng）結構及各種嵌（qiàn）件等。 

       20) 振動。旨在通過加（jiā）速試驗模擬在生命周期內在振動條（tiáo）件（jiàn）下對端子連接界麵的磨損及電流連續性的影響，要求試驗（yàn）過程中（zhōng）滿足電流連續性要求。試驗後端子（zǐ）鍍層允許有磨損，但是不能露出（chū）基材（cái），滿足機械和（hé）電氣性能規定。在振動過程中進行電路連續性檢測，主要為了考（kǎo）察端子由於振動出現的應力鬆弛、間歇性微動摩擦產生的磨損以及非導電碎屑（xiè）在接觸界麵上的堆積情況（kuàng）。通常來說，非密封連接（jiē）器適用於乘（chéng）員艙和行李艙，一般按 V1 測試; 密封連接器應用於與（yǔ）發動機/變（biàn）速器等耦合的場合，一般按 V2 至 V5 測（cè）試。

       21) 機械衝擊。旨在通過加速試（shì）驗模擬在（zài）生命周期內（nèi）在（zài）機械衝擊條件（jiàn）下對端子連（lián）接界麵的（de）磨損及電流連續（xù）性的影響。要求試驗過（guò）程中滿足電流連續性（xìng）要求。試驗（yàn）後端子鍍層允許有磨損，但是不能露出基材，滿足機械和電氣性能規（guī）定（dìng）。