電子連接器種類繁多,但製造過程（chéng）是基本（běn）一致（zhì）的（de）,一般可分為下麵四個階段：

 

1、衝壓

 

　　電子連接器的（de）製造過程一（yī）般從衝壓插針開始。通過大型高速衝壓機,電子連接器（插針）由薄金屬帶（dài）衝壓而成。大卷的金（jīn）屬（shǔ）帶一端送入衝壓機前端,另一端穿過衝壓機（jī）液壓工作台纏（chán）入（rù）卷帶（dài）輪,由卷帶輪拉出金屬帶並卷好衝壓出成品。

 

2、電鍍

 

　　連接器插（chā）針衝壓完成後即應送去電鍍工段。在此階段,連接器的電子接觸表麵將鍍上各種金屬塗層。與衝壓階段相似的一類問題,如插針的扭曲、碎裂或變（biàn）形,也同樣會在衝壓好（hǎo）的插針送入電鍍設備的過程中出現（xiàn）。通過本文所闡述的技術,這類質量（liàng）缺陷是很容（róng）易被檢測出來的。

　　然而對（duì）於多數機器視覺係統供應商而言,電鍍過程中所出現的許多質（zhì）量缺陷還屬於檢測係統的"禁區"。電子連接器製造商希望檢測係統能夠檢測到連接器插針電鍍表麵上各種不一致的缺陷（xiàn）如細小劃痕和針孔。盡管這些缺陷對於其它產品（如鋁製罐頭底蓋或其它相對平坦的表麵）是很容易被識別（bié）出來的;但由於大多數電子連接器（qì）不規（guī）則和含角度的表麵設計,視覺檢測係（xì）統很難得到足（zú）以識別出這些（xiē）細微缺陷所需的圖像。

　　由於某（mǒu）些類型的插針需鍍上多層金屬,製造商們還希望檢測係統能夠分辨各種金（jīn）屬塗層以便檢（jiǎn）驗（yàn）其是否（fǒu）到位和比例正確。這（zhè）對於使用黑白攝（shè）像頭的視覺係統（tǒng）來（lái）說是非常困難（nán）的任務（wù）,因（yīn）為不同金屬塗層的圖像灰度級實際上相差（chà）無幾。雖然彩（cǎi）色（sè）視覺係（xì）統的攝像頭能（néng）夠成功分辨這（zhè）些不同的金屬塗層,但由於塗層表麵的不規則角度和反射影響,照明困難的問題依然存在。

 

3、注塑

 

　　電子連接器的塑料盒（hé）座在注塑階段製成。通常的工藝是將熔化的（de）塑料注入金屬胎膜中,然後快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜（mó）時出現所謂 "漏?quot; (Short Shots), 這（zhè）是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷（xiàn）。 另一（yī）些缺陷包括接插孔的填滿或（huò）部分堵塞（這些接插孔必須保持清潔暢通以便在最後組裝時與插（chā）針正確接插）。由於使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞,所（suǒ）以用於注塑完成後（hòu）質（zhì）量檢測的機器視覺係（xì）統相（xiàng）對簡單易行

 

4、組裝

 

　　電子連接器製造的最（zuì）後（hòu）階段（duàn）是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的（de）方式有（yǒu）兩種：單獨對（duì）插（chā）或組合對（duì）插。單獨（dú）對（duì）插是指每次接插一（yī）個插針;組合對插則一次將多個（gè）插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式,製造商都（dōu）要求（qiú）在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和（hé）定位正（zhèng）確;另外一類常規性的檢測任務則與連接器配合麵上間距的（de）測量有關。

　　和衝壓階段一樣,連接器的組裝也對自動檢測係統提出了在（zài）檢測速度上的挑戰。盡管大多數組裝線（xiàn）節拍為每秒一到兩（liǎng）件,但對於每個通過攝像頭的連接器,視覺（jiào）係統通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為（wéi）一個重要（yào）的係統性能指標。

　　組裝完成（chéng）後,連接器（qì）的外形尺寸在（zài）數量級上遠大（dà）於單個插針所（suǒ）允許的尺寸公差。這點也對視覺檢測係統帶（dài）來了另一個問題。例如：某些（xiē）連接器盒座的尺寸超過一英尺（chǐ）而擁有幾（jǐ）百（bǎi）個插針,每個插針位置的（de）檢（jiǎn）測精度（dù）都必須在幾千分之一英寸的尺寸範圍內。顯然（rán）,在一幅圖像上無法完成（chéng）一個一英尺（chǐ）長連接器的檢測,視覺檢測係統（tǒng）隻能每次在一較（jiào）小視（shì）野內檢測有限數目的插（chā）針質量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭（使（shǐ）係統耗費（fèi）增（zēng）加）;或當連接器在一個鏡頭前通（tōng）過時連續觸發相機,視覺係統將連（lián）續攝取（qǔ）的（de）單禎圖像"縫合" 起來,以判斷整個連（lián）接器質量是否合格。 後一種方式是（shì）PPT視覺檢測係統在連接器組裝完成後通常所采用的檢測方法。

　　"實際位置"（True Position）的檢測是連接（jiē）器組裝對檢測係統的另一要求。這個"實際位置"是指每個插針頂端到一（yī）條規定的（de）設計基準線之間的距離。視（shì）覺檢測係統必須在檢測圖（tú）像上作（zuò）出（chū）這條假想的基準（zhǔn）線以測量每個插針頂點（diǎn）的"實（shí）際位置"並判斷（duàn）其是否達到質量（liàng）標準。然而（ér）用以劃定此基準線的（de）基準（zhǔn）點在（zài）實際的連接器上經常是不可見的,或者有時出（chū）現在另外（wài）一個（gè）平麵上而無（wú）法在同一鏡頭（tóu）的（de）同一時刻內看到。甚至在某（mǒu）些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確定這條基準（zhǔn）線的位置。這裏的確出現了一個與（yǔ）之相關的論題 - 可檢測性設計。

　　由於製造廠商對（duì）提高生產效率和產（chǎn）品質量並（bìng）減少生產成本的不斷要求,新的機器視覺係統（tǒng）得到越來越（yuè）廣泛的應用。當各種視覺（jiào）係統日益普遍時,人們越來（lái）越熟悉這類檢測（cè）係統的特性,並學（xué）會了在設計新產品時考慮產品質量的可檢測性。例如,如果希望有一條基準線用以檢測"實際位置（zhì）",則應在連（lián）接器設計上考慮到這（zhè）條基準線的可見性。